Filip Novotny Kort voor de lancering van de eerste iPhone belde Steve Jobs zijn medewerkers op en was woedend over het aantal krassen dat na een paar weken verscheen op het prototype dat hij gebruikte. Het was duidelijk dat het niet mogelijk was om standaardglas te gebruiken, dus ging Jobs samenwerken met het glasbedrijf Corning. De geschiedenis ervan gaat echter terug tot diep in de vorige eeuw.
Het begon allemaal met één mislukt experiment. Op een dag in 1952 testte Don Stookey, scheikundige van Corning Glass Works, een monster lichtgevoelig glas en plaatste dit in een oven van 600 ° C. Tijdens de test deed zich echter een fout voor in een van de regelaars en liep de temperatuur op tot 900 °C. Stookey verwachtte na deze fout een gesmolten stuk glas en een vernietigde oven te vinden. In plaats daarvan ontdekte hij echter dat zijn monster in een melkwitte plaat was veranderd. Terwijl hij haar probeerde vast te pakken, gleed de tang uit en viel op de grond. In plaats van op de grond te verbrijzelen, kaatste het terug.
Don Stookey wist het toen nog niet, maar hij had zojuist de eerste synthetische glaskeramiek uitgevonden; Corning noemde dit materiaal later Pyroceram. Lichter dan aluminium, harder dan koolstofstaal en vele malen sterker dan gewoon natronkalkglas, werd het al snel in alles gebruikt, van ballistische raketten tot chemische laboratoria. Het werd ook gebruikt in magnetrons en in 1959 kwam Pyroceram de huizen binnen in de vorm van CorningWare-kookgerei.
Het nieuwe materiaal was een grote financiële zegen voor Corning en maakte de lancering mogelijk van Project Muscle, een enorme onderzoeksinspanning om andere manieren te vinden om glas harder te maken. Een fundamentele doorbraak vond plaats toen onderzoekers een methode bedachten om glas te versterken door het onder te dompelen in een hete oplossing van kaliumzout. Ze ontdekten dat wanneer ze aluminiumoxide aan de glassamenstelling toevoegden voordat ze deze in de oplossing onderdompelden, het resulterende materiaal opmerkelijk sterk en duurzaam was. De wetenschappers begonnen al snel dergelijk gehard glas uit hun negen verdiepingen tellende gebouw te gooien en het glas, intern bekend als 0317, te bombarderen met bevroren kippen. Het glas kon in buitengewone mate worden gebogen en gedraaid en weerstond ook een druk van ongeveer 17 kg/cm. (Gewoon glas kan worden onderworpen aan een druk van ongeveer 850 kg/cm1.) In 250 begon Corning het materiaal aan te bieden onder de naam Chemcor, in de overtuiging dat het toepassing zou vinden in producten zoals telefooncellen, gevangenisramen of brillen.
Hoewel er aanvankelijk veel belangstelling voor het materiaal was, was de verkoop laag. Verschillende bedrijven hebben bestellingen geplaatst voor veiligheidsbrillen. Deze werden echter al snel ingetrokken vanwege zorgen over de explosieve manier waarop het glas zou kunnen versplinteren. Chemcor zou schijnbaar het ideale materiaal kunnen worden voor autovoorruiten; hoewel het in een paar AMC Javelins verscheen, waren de meeste fabrikanten niet overtuigd van de voordelen ervan. Ze geloofden niet dat Chemcor de kostenstijging waard was, vooral omdat ze sinds de jaren dertig met succes gelaagd glas gebruikten.
Corning vond een kostbare innovatie uit waar niemand iets om gaf. De crashtests hebben hem zeker niet geholpen, waaruit bleek dat bij voorruiten "het menselijk hoofd aanzienlijk hogere vertragingen vertoont" - de Chemcor overleefde ongedeerd, maar de menselijke schedel niet.
Nadat het bedrijf tevergeefs had geprobeerd het materiaal aan Ford Motors en andere autofabrikanten te verkopen, werd Project Muscle in 1971 beëindigd en belandde het Chemcor-materiaal in de ijskast. Het was een oplossing die moest wachten op het juiste probleem.
We zijn in de staat New York, waar het hoofdkantoor van Corning is gevestigd. De directeur van het bedrijf, Wendell Weeks, heeft zijn kantoor op de tweede verdieping. En het is precies hier dat Steve Jobs de toen vijfenvijftigjarige Weeks een schijnbaar onmogelijke taak opdroeg: honderdduizenden vierkante meters ultradun en ultrasterk glas produceren dat tot nu toe niet bestond. En binnen zes maanden. Het verhaal van deze samenwerking – inclusief de poging van Jobs om Weeks de principes te leren van hoe glas werkt en zijn overtuiging dat het doel kan worden bereikt – is bekend. Hoe Corning het feitelijk voor elkaar kreeg, is niet meer bekend.
Weeks kwam in 1983 bij het bedrijf; Vóór 2005 bekleedde hij de hoogste functie en hield hij toezicht op de televisiedivisie en de afdeling voor speciale gespecialiseerde toepassingen. Vraag hem naar glas en hij zal je vertellen dat het een prachtig en exotisch materiaal is, waarvan wetenschappers de mogelijkheden nog maar net beginnen te ontdekken. Hij zal enthousiast zijn over de "authenticiteit" en de aangename aanraking, om je na een tijdje over de fysieke eigenschappen te vertellen.
Weeks en Jobs deelden een zwak voor design en een obsessie voor detail. Beiden voelden zich aangetrokken tot grote uitdagingen en ideeën. Van de managementkant was Jobs echter een beetje een dictator, terwijl Weeks daarentegen (zoals veel van zijn voorgangers bij Corning) een vrijer regime steunt zonder al te veel aandacht voor ondergeschiktheid. "Er is geen scheiding tussen mij en de individuele onderzoekers", zegt Weeks.
En ondanks dat het een groot bedrijf is – het had vorig jaar 29 werknemers en een omzet van 000 miljard dollar – gedraagt Corning zich nog steeds als een klein bedrijf. Dit wordt mogelijk gemaakt door de relatieve afstand tot de buitenwereld, een sterftecijfer dat elk jaar rond de 7,9% schommelt, en ook door de beroemde geschiedenis van het bedrijf. (Don Stookey, nu 1, en andere Corning-legendes zijn nog steeds te zien in de gangen en laboratoria van het onderzoekscentrum Sullivan Park.) "We zijn hier allemaal voor het leven", glimlacht Weeks. "We kennen elkaar hier al heel lang en hebben samen veel successen en mislukkingen meegemaakt."
Een van de eerste gesprekken tussen Weeks en Jobs had eigenlijk niets met glas te maken. Ooit werkten wetenschappers van Corning aan microprojectietechnologie, meer specifiek aan een betere manier om synthetische groene lasers te gebruiken. Het hoofdidee was dat mensen niet de hele dag naar een miniatuurdisplay op hun mobiele telefoon willen staren als ze films of tv-programma's willen kijken, en projectie leek een natuurlijke oplossing. Toen Weeks het idee echter met Jobs besprak, deed de Apple-baas het af als onzin. Tegelijkertijd zei hij dat hij aan iets beters werkt: een apparaat waarvan het oppervlak volledig uit een display bestaat. Het heette de iPhone.
Hoewel Jobs groene lasers veroordeelde, vertegenwoordigen ze de ‘innovatie omwille van de innovatie’ die zo kenmerkend is voor Corning. Het bedrijf heeft zoveel respect voor experimenten dat het elk jaar een respectabele 10% van zijn winst in onderzoek en ontwikkeling investeert. En in goede en slechte tijden. Toen in 2000 de onheilspellende dotcom-zeepbel barstte en de waarde van Corning daalde van 100 dollar per aandeel naar 1,50 dollar, verzekerde de CEO de onderzoekers niet alleen dat onderzoek nog steeds de kern van het bedrijf vormde, maar dat onderzoek en ontwikkeling het bedrijf draaiende hielden. terugbrengen naar succes.
"Het is een van de weinige op technologie gebaseerde bedrijven die in staat is zich regelmatig te heroriënteren", zegt Rebecca Henderson, hoogleraar aan de Harvard Business School die de geschiedenis van Corning heeft bestudeerd. ‘Dat is heel gemakkelijk gezegd, maar moeilijk te doen.’ Een deel van dat succes ligt in het vermogen om niet alleen nieuwe technologieën te ontwikkelen, maar ook om erachter te komen hoe we deze op grote schaal kunnen gaan produceren. Zelfs als Corning op beide manieren succesvol is, kan het vaak tientallen jaren duren voordat een geschikte – en voldoende winstgevende – markt voor zijn product wordt gevonden. Zoals professor Henderson zegt, betekent innovatie volgens Corning vaak het nemen van mislukte ideeën en deze voor een heel ander doel gebruiken.
Het idee om de monsters van Chemcor af te stoffen ontstond in 2005, nog voordat Apple überhaupt met het spel begon. Motorola bracht destijds de Razr V3 uit, een clamshell-telefoon die glas gebruikte in plaats van het typische harde plastic display. Corning vormde een kleine groep met de taak om te kijken of het mogelijk was om Type 0317-glas nieuw leven in te blazen voor gebruik in apparaten zoals mobiele telefoons of horloges. De oude Chemcor-monsters waren ongeveer 4 millimeter dik. Misschien kunnen ze uitgedund worden. Na verschillende marktonderzoeken raakte het management van het bedrijf ervan overtuigd dat het bedrijf wat geld kon verdienen met dit gespecialiseerde product. Het project kreeg de naam Gorilla Glass.
Toen Jobs in 2007 zijn ideeën over het nieuwe materiaal uitte, kwam het project niet ver. Apple had duidelijk enorme hoeveelheden 1,3 mm dun, chemisch gehard glas nodig – iets wat niemand eerder had gemaakt. Zou Chemcor, dat nog niet in massa geproduceerd is, gekoppeld kunnen worden aan een productieproces dat aan de enorme vraag zou kunnen voldoen? Is het mogelijk om een materiaal dat oorspronkelijk bedoeld was voor autoglas ultradun te maken en tegelijkertijd zijn sterkte te behouden? Zal het chemische hardingsproces voor dergelijk glas überhaupt effectief zijn? Niemand wist destijds het antwoord op deze vragen. Weeks deed dus precies wat elke risicomijdende CEO zou doen. Hij zei ja.
Voor een materiaal dat zo berucht is dat het vrijwel onzichtbaar is, is modern industrieel glas opmerkelijk complex. Gewoon natronkalkglas is voldoende voor de productie van flessen of gloeilampen, maar is voor ander gebruik zeer ongeschikt, omdat het in scherpe scherven kan uiteenspatten. Borosilicaatglas zoals Pyrex is uitstekend bestand tegen thermische schokken, maar het smelten ervan vereist veel energie. Bovendien zijn er slechts twee methoden waarmee glas in massa kan worden geproduceerd: fusion draw-technologie en een proces dat bekend staat als flotatie, waarbij gesmolten glas op een basis van gesmolten tin wordt gegoten. Eén van de uitdagingen waar de glasfabriek mee te maken krijgt, is de noodzaak om een nieuwe samenstelling, met alle benodigde eigenschappen, af te stemmen op het productieproces. Het is één ding om een formule te bedenken. Volgens hem is het tweede het maken van het eindproduct.
Ongeacht de samenstelling is het hoofdbestanddeel van glas silica (ook wel zand genoemd). Omdat het een zeer hoog smeltpunt heeft (1 °C), worden andere chemicaliën, zoals natriumoxide, gebruikt om het te verlagen. Hierdoor is het mogelijk om gemakkelijker met glas te werken en ook goedkoper te produceren. Veel van deze chemicaliën geven het glas ook specifieke eigenschappen, zoals weerstand tegen röntgenstraling of hoge temperaturen, het vermogen om licht te reflecteren of kleuren te verspreiden. Er ontstaan echter problemen als de samenstelling wordt gewijzigd: de kleinste aanpassing kan een radicaal ander product tot gevolg hebben. Als je bijvoorbeeld een dicht materiaal gebruikt zoals barium of lanthaan, bereik je wel een verlaging van het smeltpunt, maar loop je het risico dat het uiteindelijke materiaal niet volledig homogeen zal zijn. En als je het glas versterkt, vergroot je ook de kans op explosieve fragmentatie als het breekt. Kortom, glas is een materiaal waar compromissen de boventoon voeren. Dit is precies de reden waarom composities, en vooral die afgestemd op een specifiek productieproces, zo’n goed bewaard geheim zijn.
Een van de belangrijkste stappen bij de glasproductie is de koeling ervan. Bij de massaproductie van standaardglas is het essentieel om het materiaal geleidelijk en gelijkmatig af te koelen om de interne spanningen te minimaliseren die er anders voor zouden zorgen dat het glas gemakkelijker zou breken. Bij gehard glas daarentegen is het doel om spanning toe te voegen tussen de binnen- en buitenlagen van het materiaal. Het temperen van glas kan het glas paradoxaal genoeg sterker maken: het glas wordt eerst verwarmd totdat het zacht wordt en vervolgens wordt het buitenoppervlak scherp afgekoeld. De buitenste laag krimpt snel, terwijl de binnenkant nog gesmolten blijft. Tijdens het afkoelen probeert de binnenlaag te krimpen en werkt zo in op de buitenlaag. Er ontstaat spanning in het midden van het materiaal, terwijl het oppervlak nog verder verdicht wordt. Gehard glas kan breken als we door de buitenste druklaag in het spanningsgebied komen. Maar zelfs de verharding van glas kent zijn grenzen. De maximaal mogelijke toename van de sterkte van het materiaal hangt af van de snelheid van krimp tijdens het afkoelen; de meeste composities krimpen slechts lichtjes.
De relatie tussen compressie en spanning wordt het beste gedemonstreerd door het volgende experiment: door gesmolten glas in ijswater te gieten, creëren we traanachtige formaties, waarvan het dikste deel enorme hoeveelheden druk kan weerstaan, inclusief herhaalde hamerslagen. Het dunne gedeelte aan het uiteinde van de druppels is echter kwetsbaarder. Wanneer we het breken, vliegt de steengroeve door het hele object met een snelheid van meer dan 3 km/u, waardoor de interne spanning vrijkomt. Explosief. In sommige gevallen kan de formatie met zo'n kracht exploderen dat deze een lichtflits uitzendt.
Het chemisch temperen van glas, een methode ontwikkeld in de jaren zestig, creëert een druklaag net als bij temperen, maar dan via een proces dat ionenuitwisseling wordt genoemd. Aluminosilicaatglas, zoals Gorilla Glass, bevat silica, aluminium, magnesium en natrium. Wanneer het wordt ondergedompeld in gesmolten kaliumzout, warmt het glas op en zet het uit. Natrium en kalium delen dezelfde kolom in het periodiek systeem der elementen en gedragen zich daarom zeer vergelijkbaar. De hoge temperatuur van de zoutoplossing verhoogt de migratie van natriumionen uit het glas, terwijl kaliumionen daarentegen ongestoord hun plaats kunnen innemen. Omdat kaliumionen groter zijn dan waterstofionen, zijn ze meer geconcentreerd op dezelfde plaats. Naarmate het glas afkoelt, condenseert het nog meer, waardoor er een druklaag op het oppervlak ontstaat. (Corning zorgt voor een gelijkmatige ionenuitwisseling door factoren als temperatuur en tijd te beheersen.) Vergeleken met glastemperering garandeert chemische harding een hogere drukspanning in de oppervlaktelaag (waardoor tot vier keer de sterkte wordt gegarandeerd) en kan worden gebruikt op glas van alle soorten glas. dikte en vorm.
Eind maart hadden de onderzoekers de nieuwe formule bijna klaar. Ze moesten echter nog een productiemethode bedenken. Het uitvinden van een nieuw productieproces was uitgesloten, omdat dit jaren zou duren. Om de door Apple gestelde deadline te halen, kregen twee van de wetenschappers, Adam Ellison en Matt Dejneka, de opdracht een proces dat het bedrijf al met succes gebruikte, aan te passen en te debuggen. Ze hadden iets nodig dat in staat was om binnen enkele weken enorme hoeveelheden dun, helder glas te produceren.
Wetenschappers hadden eigenlijk maar één optie: het fusietrekkingsproces. (Er zijn veel nieuwe technologieën in deze zeer innovatieve industrie, waarvan de namen vaak nog geen Tsjechisch equivalent hebben.) Tijdens dit proces wordt gesmolten glas op een speciale wig gegoten die een "isopijp" wordt genoemd. Het glas loopt aan weerszijden over van het dikkere deel van de wig en sluit weer aan op de onderste smalle zijde. Vervolgens beweegt het zich op rollen waarvan de snelheid nauwkeurig is ingesteld. Hoe sneller ze bewegen, hoe dunner het glas zal zijn.
Eén van de fabrieken die dit proces toepast, staat in Harrodsburg, Kentucky. Begin 2007 draaide deze vestiging op volle capaciteit en bracht met zeven tanks van vijf meter elk uur 450 kg glas bestemd voor LCD-panelen voor televisies de wereld in. Eén van deze tanks zou voldoende kunnen zijn voor de initiële vraag van Apple. Maar eerst was het nodig om de formules van de oude Chemcor-composities te herzien. Het glas moest niet alleen 1,3 mm dun zijn, het moest ook aanzienlijk mooier zijn om naar te kijken dan bijvoorbeeld een telefooncelvuller. Elisson en zijn team hadden zes weken de tijd om het te perfectioneren. Om het glas te kunnen modificeren in het "fusion draw"-proces, is het noodzakelijk dat het extreem flexibel is, zelfs bij relatief lage temperaturen. Het probleem is dat alles wat je doet om de elasticiteit te verbeteren, ook het smeltpunt aanzienlijk verhoogt. Door verschillende bestaande ingrediënten aan te passen en één geheim ingrediënt toe te voegen, konden de wetenschappers de viscositeit verbeteren en tegelijkertijd zorgen voor een hogere spanning in het glas en een snellere ionenuitwisseling. De tank werd in mei 2007 gelanceerd. In juni produceerde hij genoeg Gorilla Glass om meer dan vier voetbalvelden te vullen.
In vijf jaar tijd is Gorilla Glass van een louter materiële naar een esthetische standaard gegaan: een kleine kloof die ons fysieke zelf scheidt van de virtuele levens die we in onze zakken met ons meedragen. We raken de buitenste glaslaag aan en ons lichaam sluit het circuit tussen de elektrode en de buurman, waardoor beweging wordt omgezet in gegevens. Gorilla is nu te vinden in meer dan 750 producten van 33 merken wereldwijd, waaronder laptops, tablets, smartphones en televisies. Als u regelmatig met uw vinger over een apparaat gaat, bent u waarschijnlijk al bekend met Gorilla Glass.
De omzet van Corning is in de loop der jaren omhooggeschoten, van 20 miljoen dollar in 2007 naar 700 miljoen dollar in 2011. En het lijkt erop dat er andere mogelijke toepassingen voor glas zullen zijn. Eckersley O'Callaghan, wiens ontwerpers verantwoordelijk zijn voor de uitstraling van verschillende iconische Apple Stores, heeft dit in de praktijk bewezen. Op het London Design Festival van dit jaar presenteerden ze een sculptuur die uitsluitend van Gorilla Glass was gemaakt. Dit zou uiteindelijk weer kunnen verschijnen op autovoorruiten. Het bedrijf onderhandelt momenteel over het gebruik ervan in sportwagens.
Hoe ziet de situatie rondom glas er vandaag de dag uit? In Harrodsburg laden speciale machines ze routinematig in houten kisten, vervoeren ze naar Louisville en sturen ze vervolgens per trein naar de westkust. Daar worden de glasplaten op vrachtschepen geplaatst en naar fabrieken in China vervoerd, waar ze een aantal eindprocessen ondergaan. Eerst krijgen ze een heet kaliumbad en daarna worden ze in kleinere rechthoeken gesneden.
Natuurlijk kan Gorilla Glass, ondanks al zijn magische eigenschappen, falen, en soms zelfs zeer "effectief". Het breekt als we de telefoon laten vallen, het verandert in een spin als het gebogen is, het barst als we erop zitten. Het is tenslotte nog steeds glas. En daarom is er in Corning een klein team mensen dat het grootste deel van de dag bezig is met het afbreken ervan.
“Wij noemen het de Noorse hamer”, zegt Jaymin Amin terwijl hij een grote metalen cilinder uit de doos trekt. Dit hulpmiddel wordt vaak gebruikt door luchtvaartingenieurs om de sterkte van de aluminium romp van vliegtuigen te testen. Amin, die toezicht houdt op de ontwikkeling van alle nieuwe materialen, spant de veer in de hamer en laat maar liefst 2 joule energie vrij in het millimeterdunne glasplaatje. Een dergelijke kracht zal een grote deuk in het massieve hout veroorzaken, maar er zal niets met het glas gebeuren.
Het succes van Gorilla Glass betekent verschillende obstakels voor Corning. Voor het eerst in zijn geschiedenis wordt het bedrijf geconfronteerd met zo’n grote vraag naar nieuwe versies van zijn producten: elke keer dat het een nieuwe versie van glas op de markt brengt, is het noodzakelijk om direct in de gaten te houden hoe het zich gedraagt op het gebied van betrouwbaarheid en robuustheid. het veld. Daartoe verzamelt Amins team honderden kapotte mobiele telefoons. "De schade, of deze nu klein of groot is, begint vrijwel altijd op dezelfde plek", zegt wetenschapper Kevin Reiman, wijzend op een vrijwel onzichtbare barst in de HTC Wildfire, een van de vele kapotte telefoons die voor hem op tafel liggen. Zodra je deze scheur hebt gevonden, kun je de diepte ervan meten om een idee te krijgen van de druk waaraan het glas is blootgesteld; als je deze scheur kunt nabootsen, kun je onderzoeken hoe deze zich door het materiaal verspreidt en proberen deze in de toekomst te voorkomen, hetzij door de samenstelling te wijzigen, hetzij door chemisch uit te harden.
Met deze informatie kan de rest van Amins team dezelfde materiaalfout keer op keer onderzoeken. Om dit te doen, gebruiken ze hefboomdrukken, valtesten op graniet-, beton- en asfaltoppervlakken, laten ze verschillende voorwerpen op glas vallen en gebruiken ze doorgaans een reeks industrieel ogende martelwerktuigen met een arsenaal aan diamantpunten. Ze hebben zelfs een hogesnelheidscamera die een miljoen beelden per seconde kan opnemen, wat handig is voor onderzoek naar glasbuiging en scheurvoortplanting.
Al die gecontroleerde vernietiging loont echter voor het bedrijf. Vergeleken met de eerste versie is Gorilla Glass 2 twintig procent sterker (en de derde versie zou begin volgend jaar op de markt moeten komen). De wetenschappers van Corning bereikten dit door de compressie van de buitenste laag tot het uiterste te drijven - ze waren een beetje conservatief met de eerste versie van Gorilla Glass - zonder het risico op explosieve breuk die met deze verschuiving gepaard gaat, te vergroten. Toch is glas een kwetsbaar materiaal. En hoewel brosse materialen heel goed bestand zijn tegen compressie, zijn ze extreem zwak als ze worden uitgerekt: als je ze buigt, kunnen ze breken. De sleutel tot Gorilla Glass is de compressie van de buitenste laag, waardoor wordt voorkomen dat scheuren zich door het materiaal verspreiden. Als u de telefoon laat vallen, breekt het display mogelijk niet onmiddellijk, maar de val kan voldoende schade veroorzaken (zelfs een microscopisch klein barstje is voldoende) om de sterkte van het materiaal fundamenteel aan te tasten. De eerstvolgende val kan dan ernstige gevolgen hebben. Dit is een van de onvermijdelijke gevolgen van het werken met een materiaal dat draait om compromissen, om het creëren van een perfect onzichtbaar oppervlak.
We zijn terug in de fabriek in Harrodsburg, waar een man in een zwart Gorilla Glass T-shirt werkt met een glasplaat zo dun als 100 micron (ongeveer de dikte van aluminiumfolie). De machine die hij bedient, voert het materiaal door een reeks rollen, waaruit het glas gebogen tevoorschijn komt als een enorm glanzend stuk transparant papier. Dit opmerkelijk dunne en oprolbare materiaal heet Willow. In tegenstelling tot Gorilla Glass, dat een beetje als pantser werkt, kan Willow meer als een regenjas worden vergeleken. Het is duurzaam en licht en heeft veel potentieel. Onderzoekers van Corning geloven dat het materiaal toepassingen zou kunnen vinden in flexibele smartphone-ontwerpen en ultradunne OLED-schermen. Eén van de energiebedrijven zou Willow ook graag toegepast zien in zonnepanelen. Bij Corning denken ze zelfs aan e-books met glazen pagina's.
Op een dag zal Willow 150 meter glas op enorme rollen leveren. Dat wil zeggen, als iemand het daadwerkelijk bestelt. Voorlopig liggen de spoelen stil in de fabriek in Harrodsburgh, wachtend tot het juiste probleem zich voordoet.
leuk artikel, bedankt!
Interessant artikel :) maar ik zou graag willen weten hoe het Gorilla-glas bij Steve is geworden :) hoe was de demonstratie van het project :)... sterker nog, naar mijn mening zou het helemaal op 1 staan :)
Interessant artikel :) maar ik zou graag willen weten hoe het Gorilla-glas bij Steve is geworden :) hoe was de demonstratie van het project :)... sterker nog, naar mijn mening zou het helemaal op 1 staan :)
het staat in het Steve Jobs-boek;)
Bedankt :)
Goed zo! :-)
Goed zo! :-)
Ik vond het erg leuk om te lezen en heb veel geleerd. Hartelijk bedankt.
Heel leuk artikel, bedankt ervoor. De man heeft iets interessants geleerd. Schrijvers van zive.cz en spol kunnen iets leren..
Dit is hoe ik me de Apple-server voorstel! Jablickar leidt :) bedankt
Veruit het beste artikel over Jablickari dit jaar. En in het cv van SJ stond nog niet eens een fractie van de hier gegeven informatie. Bedankt!
Wacht, dus de eerste iPhone gebruikte al Gorilla, of zo? Anders, geweldig artikel. :)
Het is zo. Ze zijn feitelijk op het laatste moment overgestapt van plastic naar Gorilla Glass.
Geweldig artikel :D…. Weet iemand of hij een iPhone 5 Gorilla Glass 2 heeft???
Absoluut geweldig artikel! Bedankt!
Dat is precies waar ik op wacht en waarom ik hier kom. Gewoon vaker en vaker, alsjeblieft!
Geweldig artikel! Meer hiervan en ik zal de redacteur en vertaler voor de gek houden!
Ik bewonder dat Jablíčkář, in een tijd waarin elke "serieuze" nieuwswebsite voornamelijk op zoek is naar ongepubliceerde foto's van Kate (zelfs binnenlandse servers zijn Iveta Bartošová een paar dagen vergeten!), informatieve artikelen brengt. Bedankt! :-)
Frodo
Bedankt voor het geweldige artikel, ga zo door.
Geweldig artikel! Ik heb het in één ruk uitgelezen :-), als een geweldig detectiveverhaal (of sciencefiction, hehe)
dik!
Bedankt voor een geweldig artikel, ik denk dat het de moeite waard is om je tijd te investeren om over zoiets waardevols te slapen.
geweldig artikel! Bedankt!
Oh, nu ben ik helemaal verbaasd!
Iemand zei ooit tegen mij: "Het is altijd maar een stomme telefoon!".
Op de een of andere manier mis ik in dit verder zeer mooi geschreven artikel het aandeel van Corning in de wapenvoorraden voor de USAF. Sinds de jaren zestig leveren zij hun gehard glas aan een specifiek deel van het voorste deel van de cockpit van straaljagers om de bescherming van de vliegtuigbemanning te vergroten, bijvoorbeeld bij een botsing met vogels, maar uiteraard ook tegen raketten, en als ik me niet vergis hebben ze hier veel informatie en ervaring verzameld over de ontwikkeling en productie van deze materialen. En het toeval wil dat het meer dan vijftig jaar duurde voordat deze technologieën de civiele sector bereikten.
Leuk artikel, ga zo door :-)
Nou, zo'n mooi geschreven, technisch gericht artikel, ...petje af, bedankt.
Jenda Pilsenský
God artikel!! Trouwens, het wilgenglas is interessant... Ik ben erg benieuwd hoe het zich gedraagt als het probeert te verkreukelen als het op aluminiumfolie lijkt;) en hoe het gaat met de krasbestendigheid.